硬化層過淺或過深

1.產(chǎn)生原因

齒輪材料淬透性過低或過高，含碳量過高或過低

對策：

1)根據(jù)齒輪尺寸大小及技術(shù)要求選擇適合的淬透性鋼材。

2)齒輪含碳量應(yīng)符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999規(guī)定，其成分偏差應(yīng)符合GB/T 222—2006規(guī)定。

2.產(chǎn)生原因

感應(yīng)加熱頻率選擇不當，過高或過低，并且在此情況下又沒有選擇合理的比功率與加熱時間，電流透入深度過薄或過深，直接影響了加熱層的深淺，導(dǎo)致硬化層深度不符合技術(shù)要求。

對策：

(1)根據(jù)淬硬層深度要求合理選擇感應(yīng)加熱頻率，各種硬化層深度與電流頻率的關(guān)系熱處理生態(tài)圈以后會逐漸介紹。

(2)當要求硬化層深度大于現(xiàn)有設(shè)備頻率所能達到的電流透入深度時，在保證表面不過熱的條件下，可采用以下方法獲得較深的硬化層

1)降低比功率，延長加熱時間。如果是連續(xù)加熱淬火，可降低感應(yīng)器和齒輪之間的相對運動速度

2)適當增大齒輪與感應(yīng)器之間的間隙，延長加熱時間，或在同時加熱時采用間斷加熱法，以增加熱傳導(dǎo)時間

3)在感應(yīng)加熱前，齒輪在感應(yīng)器中先進行預(yù)熱

4)連續(xù)加熱時，采用雙匝或多匝感應(yīng)器

5)齒輪尺寸大，而設(shè)備功率不足時，應(yīng)采用連續(xù)順序加熱淬火，使感應(yīng)器內(nèi)加熱的表面積盡量減小，以提高比功率，并同時采取預(yù)熱措施

3.產(chǎn)生原因

感應(yīng)加熱時間過短或過長，對齒輪表面加熱溫度和加熱深度有較大的作用，決定著硬化層深度

對策：根據(jù)齒輪淬硬層深度要求合理制定感應(yīng)加熱時間

4.產(chǎn)生原因

單位功率過高或過低，加熱時間長短，影響到表面加熱溫度和加熱速度以及材料的奧氏體化溫度

對策：根據(jù)齒輪淬硬層深度要求合理選擇單位功率

5.產(chǎn)生原因

感應(yīng)器與齒輪的間隙過小或過大，造成加熱的深度不同，因此硬化層深度明顯不同

6.產(chǎn)生原因

連續(xù)淬火時齒輪(或感應(yīng)器)移動速度過快或過慢

對策：齒輪采用連續(xù)淬火方式時，可以通過試驗確定合適的移動速度

7.產(chǎn)生原因

淬火冷卻工藝不當，如淬火冷卻介質(zhì)的溫度、壓力及其成分選擇不當

對策：改進淬火冷卻工藝，提高冷卻速度，并采取預(yù)熱方式

硬化層不均原因

1.產(chǎn)生原因

齒輪在采用同時加熱方式時，其放置位置偏心

對策：在采用同時加熱方式時，齒輪位置應(yīng)放正

2.產(chǎn)生原因

感應(yīng)器的噴水孔不均勻

對策：感應(yīng)器設(shè)計與制作時，均應(yīng)使噴水孔均勻分布，保證淬硬部位能夠得到均勻冷卻

3.產(chǎn)生原因

淬火機床的上下頂尖不同心

對策：淬火機床的上下頂尖同心度應(yīng)<0.05mm

4.產(chǎn)生原因

齒輪原材料內(nèi)部組織不合格(如出現(xiàn)嚴重的帶狀組織、網(wǎng)狀碳化物)

對策：保證原材料質(zhì)量，并進行高倍組織等檢驗;齒輪在感應(yīng)淬火前，應(yīng)進行正火或調(diào)質(zhì)處理

硬化層深度變化超過要求范圍

1.產(chǎn)生原因

齒輪材料因素。除了含C、Mn量變化外，其他合金元素特別是Mo、Cr等元素影響材料淬透性很大，如果切割齒輪檢驗發(fā)現(xiàn)加熱層深度相似，但淬硬性深度變化很大時，可能是材料因素

對策：保證原材料質(zhì)量，檢查影響淬透性的化學(xué)元素成分，其主要化學(xué)成分偏差應(yīng)符合GB/T 222—1999規(guī)定

2.產(chǎn)生原因

淬火冷卻介質(zhì)壓力、流量、液溫、濃度均會影響淬硬層深度，必須進行核對

對策：嚴格執(zhí)行淬火冷卻規(guī)范。檢查淬火冷卻介質(zhì)壓力、流量、液溫及濃度是否符合要求

3.產(chǎn)生原因

感應(yīng)加熱電規(guī)范有大的變化，連續(xù)淬火齒輪托架移動速度有變化

對策：檢查感應(yīng)加熱電規(guī)范變化是否很大，連續(xù)淬火齒輪應(yīng)保證托架移動速度平穩(wěn)

僅供參考