深孔鉆(槍鉆)是近年發(fā)展起來的深孔加工新工藝。傳統(tǒng)的深孔加工(孔深與孔徑之比大于5)，需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較高精度和較低表面粗糙度的孔。新工藝是采用結(jié)構(gòu)特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統(tǒng)，可將上述多道工序簡化為一次連續(xù)走刀完成相當(dāng)深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工，這種工藝效率高，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

      性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術(shù)關(guān)鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能：

      1)良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產(chǎn)生的熱量，抑制積屑瘤的生成。

      2)良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區(qū)的高溫下保持良好的潤滑狀態(tài)。

      3)良好的滲透性、排屑性，使切削液能及時(shí)滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出。

      因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。目前嘉興國龍研發(fā)的優(yōu)耐圣深孔鉆切削油具備了良好的高溫潤滑性、冷卻性和排屑性，已被廣泛使用在進(jìn)口和國產(chǎn)的深孔鉆機(jī)床上，使用性能良好。

      滾齒、插齒時(shí)刀齒斷續(xù)切削并有沖擊力，故刀齒容易磨損，尤其在進(jìn)給量大和高速切削時(shí)，刀齒的磨損就更嚴(yán)重，所以要求切削液具備良好的潤滑性能。過去在滾齒、插齒中一般都是用20號(hào)或30號(hào)機(jī)械油作切削油，由于機(jī)械油中不含潤滑添加劑，故加工的齒輪齒面粗糙度較差，刀具耐用度也低。近年來，一些工廠在原用機(jī)械油的基礎(chǔ)上加進(jìn)15%的優(yōu)耐圣精密切削復(fù)合潤滑劑，使加工的齒輪齒面粗糙度和精度達(dá)到精密汽車齒輪的要求，刀具耐用度也明顯提高。這是因?yàn)樵跈C(jī)械油中加入優(yōu)耐圣精密切削復(fù)合潤滑劑后，摩擦系數(shù)降低30%，承受負(fù)荷能力提高50%以上，大大降低了切削時(shí)的摩擦阻力，使加工質(zhì)量和刀具耐用度均有明顯改善。對于高硬度材料的滾齒、插齒、用氯系添加劑和有機(jī)鉬添加劑的切削油有明顯效果。

      對于高速切齒加工，用油基切削液，會(huì)產(chǎn)生較大油煙，污染環(huán)境，而且由于冷卻不充分，往往會(huì)造成工件表面燒傷，影響加工質(zhì)量，刀具磨損也加劇，此時(shí)最好選用具有強(qiáng)極壓性的水基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的優(yōu)耐圣水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時(shí)的油污染，加工質(zhì)量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機(jī)床，必須采取措施，防止水進(jìn)入轉(zhuǎn)動(dòng)部分，以免機(jī)床產(chǎn)生故障。

      用硬質(zhì)合金刀具進(jìn)行齒輪加工，過去大部分采用干切削，工件溫升高，刀具壽命低。優(yōu)耐圣滾切硬齒切削液，可以成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加工精度，刀具的使用壽命可延長80-100%。

      剃齒加工要求高的表面質(zhì)量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因?yàn)樘挲X加工產(chǎn)生細(xì)小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會(huì)使已加工表面質(zhì)量惡化。